Dorelan

Écrit par Laurent Feneau | 04 Juin 2012
Posted in Zoom fabricants

A Forli, la croissance fait son lit !

Depuis janvier 2012, Dorelan a installé sa nouvelle usine au cœur de l’Emilie-Romagne, à une embardée de Bologne. Autrefois éclatée sur quatre sites différents, la production est désormais recentrée sur ce site unique. Résultat, avec quatre lignes d’assemblages scientifiquement organisées et un service R&D des plus dynamique, la production a ét multipliée par deux en quelques semaines…

Comme les 82 autres magasins sous enseigne que possède Dorelan sur l’Italie, celui de Forli présente l’ensemble des gammes de l’industriel - sommiers et matelas - y compris la collection premium Myform HD. Sur une surface totale de 250 mètres carrés répartis sur deux niveaux, Dorelan présente ainsi une vingtaine de références. Aménagement, signalétique, ILV traditionnelle et ILV numérique, tout est conçu et mis en œuvre par l’industriel/distributeur lui-même. Bienvenue à Forli !

Processus de fabrication

Confidences...

L’eau a largement coulé sous les ponts depuis 1968, année au cours de laquelle Pietro Paolo Bergamaschi et Diano Tura créent ensemble B&T Dorelan S.p.A. … Depuis, la petite société italienne a fait son lit et est devenu grande, en misant massivement sur la R&D — voir encadré page suivante — et en travaillant simultanément sur les deux principales technologies du secteur de la literie : la mousse et le ressort. Fort de son positionnement et de ses résultats sur le secteur de la recherche, Dorelan est en 2009 devenu leader sur le marché italien de la literie. « Nous produisons une gamme variée d’âmes de matelas — mousses et ressorts — et de sommiers ainsi qu’un large choix de lingerie de lit pour lesquels nous sommes toujours à la recherche de la vraie nature du sommeil, ceci afin de trouver sans cesse de nouveaux procédés capables d’améliorer la qualité du sommeil de nos clients », explique Simone Babbini, Directeur export. Si l’industriel doit en partie son succès aux efforts consentis en R&D, il le doit également à la qualité d’un process industriel qui a fait ses preuves ces dernières années. D’autant que Dorelan a investi en janvier dernier un tout nouveau site à Forli, près de Bologne en Emilie-Romagne.

38 000 mètres carrés de créativité

Ce déménagement a effectivement été l’occasion pour l’entreprise de concentrer son outil de production et d’en optimiser productivité et rentabilité. « Auparavant, notre production était répartie sur quatre usines différentes, chacune dédiée à une activité ou opération particulière ; désormais avec notre nouveau site, nous rassemblons toutes nos activités sur une même unité de production, ce qui permet entre autres de réduire les coûts notamment en termes de logistique », poursuit le directeur à l’export. Une partie du process a été automatisé. Résultat, selon le modèle organisationnel kanban, hérité de l’industrie automobile japonaise, la commande du client arrive directement sur la ligne de production. Travaillant en flux tendu, le site est ainsi divisé en une multitude de mini ateliers, chacun gérant une série de produits spécifique, de la commande jusqu’à la livraison. « L’usine de Forli regroupe au final quatre lignes de production sur une surface totale de 38 000 mètres carrés pour une production pouvant atteindre jusqu’à 1 500 matelas jour », commente Nicola Tura, Responsable de production. Et de préciser, « Grâce à ces quatre lignes dont chacune est dédiée à une production particulière — mousses, ressorts, housses et sommiers — et à l’expertise de nos équipes regroupant 150 personnes, chaque produit standard ou sur mesure est produit en moins de 48 heures ».

Le savoir-faire “mousser”

Au cœur de ce gigantesque site, sont entre autres fabriqués les quatre différents types de mousse nécessaires à la confection des âmes de matelas dernière génération Myform apportant ergonomie et confort optimal au dormeur. Dans l’atelier de production, un “mousseur” mélange tout d’abord l’eau et les produits nécessaires — notamment poly-huiles et isocyanate — afin d’obtenir les différentes qualités de mousse. La réaction chimique provoque alors une montée en température à 180°C qui va permettre au bloc de prendre sa forme définitive. « Cet appareil, mis au point avec nos bureaux de recherche est exclusif à Dorelan », précise Simone Babbini. Pour la fabrication des âmes Myform HD proposant une densité — et donc un confort ! — supérieure (95kg/m3), « la composition et la qualité du mélange change et nous permet d’obtenir la densité voulue », commente Donato Cicconetti, Agent pour la France. On l’aura compris, tout est affaire de dosage des différents composants. Idem pour le matelas Myform Memory Air, thermovariable et autorisant un passage régulier de l’air grâce à sa structure à cellules ouvertes. « Pour ce produit très haut de gamme, nous avons longuement travaillé en amont notre formulation afin d’abaisser la température minimale à partir de laquelle la mousse se rigidifie ; résultat, jusqu’à une température supérieure ou égale à 15°C, nos matelas gardent leur rigidité initiale », explique à son tour Nicola Tura.

Du ressort à revendre !

Après trois jours de repos permettant aux différents composants de se stabiliser définitivement, le bloc de mousse est découpé par une micro scie circulaire. « Gérée par ordinateur, cette opération permet de sculpter la partie supérieure du bloc et de varier la portance et la respirabilité de la mousse », détaille le directeur à l’export. En bout de chaîne, une machine va alors assembler et coller les différents blocs pour constituer le matelas final (3 ou 4 couches selon le modèle). Enfin, le produit reçoit l’une des huit housses existantes chez Dorelan pour être ensuite emballé, entreposé et livré sous 48 heures. Le process spécifique à la technologie ressort est tout aussi qualitatif. En amont de celui-ci, rappelons tout d’abord que les services R&D de l’industriel italien ont mis au point un dispositif de ressorts particulier. En effet, « chez Dorelan, les ellipses constituant nos ressorts sont réparties différemment suivant leur position, plus rapprochées aux bords du matelas, plus éloignées dans la partie centrale ; résultat, un confort maximum pour le dormeur », poursuit le responsable de Production. Dorelan n’est par ailleurs pas en reste sur la technologie des micro-ressorts… Le fabricant propose ainsi un matelas contenant pas moins de 3 000 ressorts d’un diamètre de 2 cm et indépendants les uns des autres. « Leur nombre important permet au matelas de s’adapter à chaque forme et mouvement du corps », ajoute-t-il.

Une production multipliée par 2…

Quel que soit le type de ressort utilisé, tous sont fabriqués à Forli au sein d’un process intégré — pas de sous traitance — 100 % contrôlé par l’industriel lui-même. Les rouleaux de fil de fer brut sont tout d’abord traités par une machine qui va former les différentes ellipses du ressort. Une fois la forme voulue obtenue, une décharge électrique est envoyée pour en stabiliser la structure. La seconde étape concerne la fabrication des box, ces derniers recevant ensuite les ressorts après leur ensachement. En bout de ligne, des bandeaux de tissus seront alors posés autour du box pour fermer et former le matelas. « On coud ensuite de chaque côté un plateau lorsque le matelas n’est pas prévu pour être déhoussable ; à contrario lorsqu’il l’est, nous posons une fermeture éclair, ce qui permet de rendre les deux plateaux déhoussables et lavables séparément », explique Donato Cicconetti. Malin… Qu’il s’agisse de matelas mousse ou ressort, pas de stock ! Dorelan travaille en effet en flux tendu. « Nous livrons en 48 heures maximum dès que la commande est reçue ; c’est un point clé qui nous permet d’économiser sur les coûts de stockage », argumente le Simone Babbini. Une réactivité rendue possible grâce notamment à l’informatisation très poussée du traitement des commandes et de la logistique. Et ça marche ! Au bout de l’entrepôt, 8 bouches de chargement accueillent les camions qui distribuent les 1 500 matelas produits chaque jour… « Avec notre nouvelle usine, nous avons purement et simplement doublé notre capacité de production », argumente tout sourire le jeune responsable de Production.

Distribution sélective pour stratégie ambitieuse

Résultat, fort de son nouveau site, de son service R&D (voir encadré) et de ses récentes innovations, Dorelan a réalisé un chiffre d’affaires de 34 millions d’euros en 2011, soit une progression de 15 % par rapport à l’année précédente… Difficile de faire mieux. Sauf que l’industriel transalpin n’entend pas s’arrêter en si bon chemin, mais au contraire maintenir le rythme de croissance engagée. Comment ? « En développant notre notoriété en Europe et notamment en France où nos produits ont une image très qualitative », répond le directeur à l’Export. Rappelons que Dorelan a déjà deux magasins en marque propre en Belgique et en Hollande, les deux enregistrant d’excellents niveaux de vente. « L’objectif est d’ouvrir ce type de magasins dans la plupart des capitales européennes y compris à Paris ». Et Simone Babbini de préciser, « ces magasins en nom propre — nous en avons 83 en Italie — ne doivent toutefois pas concurrencer nos partenaires distributeurs ». Pour Dorelan, il s’agit ainsi de travailler dans le sens d’une stratégie marketing complémentaire entre magasins clients et magasins sous enseigne, notamment en donnant aux premiers de nombreuses exclusivités afin de leur assurer des marges conséquentes. « Nous donnons à nos clients classiques des exclusivités qui sont garantes de marges fortes, c’est un choix ; il s’agit d’avoir peu de clients mais de bons clients capables d’avancer avec nous, au rythme de notre développement », poursuit Simone Babbini. À moyen terme, Dorelan entend continuer à miser sur un mix marketing, entre magasins partenaires et magasins en nom propre. Au préalable, « il s’agit toutefois de convaincre les intervenants du marché européen sur la qualité et l’originalité de nos produits, mais sans raconter d’histoire… », conclut le directeur à l’Export. Bref, un marketing qui, loin de tout opportunisme commercial, reste et demeure axé sur la qualité réelle du produit et celle de son process de production, sans oublier un certain parti pris pour l’in­novation. Ou comment faire preuve d’ambition sans vendre son âme au diable…

Laurent Feneau